En la industria moderna, los tiempos muertos, errores humanos y procesos lentos son costosos. Un PLC (Controlador Lógico Programable, por sus siglas en inglés) es la herramienta clave que permite que máquinas y procesos industriales funcionen de forma automática, eficiente y segura.
En este artículo te explicamos qué es un PLC, qué tipos existen, cómo se programan, qué marcas dominan el mercado, protocolos de comunicación y te damos ejemplos prácticos y tips para técnicos e ingenieros que trabajan en campo.
¿Qué es un PLC y por qué deberías entenderlo si trabajas en automatización?
Un PLC es un dispositivo electrónico diseñado para monitorear entradas (Sensores, Botones, HMIs, etc), procesar decisiones lógicas y activar salidas (Motores, andones o indicadores, actuadores en general). En palabras simples: es el cerebro que toma decisiones dentro de una máquina o proceso automatizado.
Por ejemplo: si presionas un botón, el PLC puede encender un motor, activar una banda transportadora o iniciar una secuencia.
Tipos de PLC
Existen varios tipos según el tamaño, capacidad y complejidad de la aplicación:
| Tipo de PLC | Características | Aplicaciones comunes |
|---|---|---|
| Nano PLC | Muy pequeños, 6-20 E/S | Automatización básica, pequeños paneles |
| Micro PLC | Hasta 128 E/S | Máquinas individuales, sistemas pequeños |
| Modular PLC | Ampliables, múltiples tarjetas | Líneas de producción, procesos industriales |
| Compact PLC | Todo en un solo bloque | Aplicaciones medianas con espacio limitado |
Así como hay distintos tipos de PLCs, también hay quienes tienen su marca favorita — como si fueran equipos de fútbol.
Y aunque en la industria te vas a topar con un verdadero “tutti frutti” de marcas, no te preocupes: al final, la lógica detrás sigue siendo la misma.
Marcas de PLC más utilizadas en la industria
| Marca | País | Ventajas destacadas |
|---|---|---|
| Siemens | Alemania | Alta compatibilidad, robustez industrial |
| Allen-Bradley (Rockwell) | EE.UU. | Integración con software FactoryTalk |
| Mitsubishi | Japón | Compactos y confiables |
| Omron | Japón | Rápida respuesta, buen costo |
| Delta / LS | Asia | Soluciones económicas, funcionales |
Y te preguntarás, ¿Todas esas marcas de PLC se programan igual o con el mismo software o Herramienta? La verdad es que existen distintos lenguajes de programación de PLC que puedes utilizar para lograr el funcionamiento de una máquina o proceso a través de estos cerebros.
Lenguajes de programación de PLC
La norma IEC 61131-3 define cinco lenguajes principales:
- Ladder Diagram (LD | Lenguaje Escalera) – Visual y parecido a un diagrama eléctrico.
- Structured Text (ST | Texto Estructurado) – Similar a programación en Pascal o C.
- Function Block Diagram (FBD | Diagrama de Bloques de Funciones) – Bloques visuales, ideal para control continuo.
- Instruction List (IL | Lista de Instrucciones) – Similar a lenguaje ensamblador (obsoleto en nuevas generaciones).
- Sequential Function Chart (SFC | Diagrama funcional secuencial) – Ideal para procesos secuenciales.
En Voltrohminc trabajamos principalmente con Ladder y ST, ya que permiten control técnico claro y adaptable para el personal de mantenimiento. Aunque en campo tenemos experiencia en troubleshooting (solución de problemas) de PLCs con todos los lenguajes mencionados.
Protocolos de comunicación más usados
Los PLC deben comunicarse entre ellos y con otros dispositivos (pantallas HMI, sensores, sistemas SCADA, entre otros). Algunos protocolos comunes se mencionan a continuación:
| Protocolo | Tipo | Aplicaciones |
|---|---|---|
| Modbus RTU/TCP | Abierto | Lectura de datos sencilla entre equipos |
| Profinet | Ethernet industrial | Alta velocidad, ideal en Siemens |
| EtherNet/IP | Rockwell | Alta integración con redes modernas |
| Profibus | Serie | En plantas con equipos antiguos |
| CANopen | Control distribuido | Máquinas móviles, automotriz |
Protocolos de comunicación para entradas/salidas (I/O): más allá de los cables
“¿Vale la pena cablear cada sensor por separado en 2025? No siempre.”
Los protocolos de E/S han evolucionado, y hoy tenemos alternativas como IO-Link, AS-i o CANopen que permiten mayor eficiencia y diagnóstico. Aquí te explicamos cómo funcionan y dónde aplicarlos.
Además de protocolos como Modbus, Profinet o Ethernet/IP, existen protocolos diseñados específicamente para conectar entradas y salidas (I/O) al PLC de forma eficiente, confiable y escalable. Estos protocolos permiten conectar sensores, actuadores, módulos de expansión o dispositivos distribuidos sin necesidad de cablear señal por señal.
Aquí los más comunes:
| Protocolo | Función | Aplicación típica |
|---|---|---|
| IO-Link | Comunicación digital punto a punto | Sensores inteligentes, diagnóstico remoto, parametrización desde HMI |
| AS-i (Actuator Sensor Interface) | Red simple para sensores/actuadores binarios | Reemplazo de cableado tradicional en sensores ON/OFF |
| CANopen | Red de control distribuido basada en CAN | Máquinas móviles, robótica, maquinaria agrícola |
| DeviceNet | Basado en CAN con perfil Rockwell | Comunicación con sensores, variadores y módulos remotos |
| Safety I/O (Profisafe, CIP Safety, etc.) |
¿Qué ventajas tienen estos protocolos?
- Menor cableado → menos errores, instalación más rápida
- Diagnóstico remoto → sabes si un sensor está fallando o desconectado
- Configuración y mantenimiento más fáciles
- Modularidad → puedes expandir sin recablear todo el sistema
¿Dónde se usan?
- Empacadoras agrícolas que necesitan sensores inteligentes de peso o presencia
- Líneas de ensamble en maquilas que usan redes AS-i para simplificar el cableado
- Maquinaria móvil o especial con control distribuido (CANopen)
- Sistemas con HMI avanzada, donde se parametrizan sensores IO-Link sin abrir paneles
¿Y Voltrohminc?
Tenemos la experiencia de trabajar con distintos protocolos de comunicación y atender detección de fallas en la industria. En nuestros proyectos usamos protocolos como IO-Link, DeviceNet y AS-i cuando el cliente requiere:
- Escalabilidad futura
- Flexibilidad en la instalación
- Acceso remoto a datos del sensor
Y te estarás preguntando como se ve una línea de código de un PLC o cómo logramos pasar de un diseño eléctrico o lógica cableada a uno de los lenguajes mencionados anteriormente? A continuación te muestro un ejemplo de como lo ves eléctricamente Vs como se ve en programación.
Ejemplo: contactos eléctricos representados en Ladder Logic (Lenguaje escalera)
Caso: Se desea encender una lámpara con un botón normalmente abierto (NO por sus siglas en ingles de Normally Open).
|----[ ]----( )----|
I1 Q1
Interpretación:
- Del lado Izquierdo tenemos un botón/pulsador (S1) con contacto NO que activa la bobina de un Relay (KM1) que activará la lámpara
I1- Q1 representa la salida del PLC
[ ]representa un contacto normalmente abierto en Ladder (Lenguaje escalera).( )representa una bobina (la salida que controla la lámpara).- Si el botón (I1) es presionado → la lámpara (Q1) se enciende.
Revisa nuestras redes sociales, videos y blogs para que adquieras conocimientos más a detalle de como programar un PLC.
Tips prácticos de Voltrohminc para tus proyectos de automatización
- Etiqueta cada cable y entrada/salida en tu panel – te ahorrará horas de diagnóstico.
- Evita escribir código sin comentarlo – tu yo del futuro (o tu compañero) te lo agradecerá.
- Antes de cargar un programa, valida los estados de tus salidas – puedes evitar un accidente.
- Capacita constantemente a tu personal – un error común es tener solo una persona que entienda el sistema.
- Haz respaldos regulares de tus programas en PLCs – especialmente antes de cualquier modificación.
Conclusión
El PLC es la piedra angular de la automatización moderna. Entender su funcionamiento, programación y capacidades es esencial para técnicos, ingenieros, integradores y empresas del sector industrial.
En Voltrohminc no solo trabajamos con PLCs, también capacitamos, resolvemos y optimizamos procesos reales todos los días.
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